Materiales sinteticos

¿Qué es un material sintético?

una materia (algo físico) que no es natural, sino que esta hecho a base de productos químicos para satisfacer alguna necesidad que tenemos las personas, es un material que no se encuentra en estado natural, pero que le necesitamos para utilizarles, tanto en la industria, como en el día a día de cualquier persona normal.

Los materiales sintéticos, no tienen que ser exactamente creados por laboratorio (como lo son los distintos plásticos, que es el material sintético por excelencia, el primero que se nos viene a todos a la cabeza) con sustancias químicas, sino también los podemos crear partiendo de sustancias naturales, como puede ser el papel,  o también el petroleo es un material natural, sin embargo, la gasolina es sintético, ya que es necesario la mano del hombre para obtenerlo (se obtiene mediante destilación fraccionada, que es un proceso químico, o mas bien térmico).

En la actualidad es difícil mirar a nuestro alrededor y no ver materiales sintéticos , ya que casi todo esta echo con ellos, de echo hay mas materiales sintéticos que naturales, y tal y como sigue avanzando la tecnología, cada vez habrá mas, ya que se descubren compuestos nuevos .

los podemos dividir según sus características en 3 tipos distintos de sintéticos, que son los termoplasticos, los termoestables y por ultimo pero no por ello menos importante los elastomeros.

PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

    Los termoplásticos están constituidos por cadenas unidas entre sí débilmente .Es un tipo de plástico que permite calentar, moldear y enfriar en un número de veces indefinidas.

NOMBRE		PROPIEDADES	APLICACIONES
Policloruro de vinilo  (PVC)		Amplio rango de durezaImpermeable	Tubos, desagües, puertas, ventanas
Poliestireno (PS)	Duro	Transparente pigmentable	Juguetes, pilotos coche
	Expandido (porexpán)	Esponjoso y blando	Aislamientotérmico y acústico, envasado ,  embalaje (“corcho blanco “),
Polietileno (PE)	Alta densidad	Rígido, resistente y transparente	Utensilios domésticos (cubos, juguetes)
	Baja densidad	Blando y ligero, transparente	Depósitos, envases alimenticios
Metacrilato (plexiglás)		Transparente	Faros, pilotos de automóvil, ventanas, carteles luminosos, gafas de protección, relojes...
Teflón (fluorocarbonato)		Deslizante.Antideslizante.	Utensilios de cocina (sartenes, paletas...), superficies de encimeras...
Nailon (PA poliamida)		Flexible y resistente a la tracción, traslucido, brillante	Hilo de pescar ,levas, engranajes ,tejidos, medias
Celofán		Transparente (con o si color). Flexible y resistente. Brillante y adherente.	Embalaje, envasado, empaquetado.
Polipropileno(PP)		Translucido, flexible resistente.	Tapas de envases, bolsas, carcasas
Poliéster (PET)			Botellas de agua, envases champú, limpieza

PLÁSTICOS TERMOESTABLES

    Están formados por cadenas enlazadas fuertemente en distintas direcciones. Al someterlos al calor, se vuelven rígidos, por lo que solo se pueden calentarse una vez y no se deforman.

    En general presentan un superficie dura y extremadamente resistente, y son mas frágiles que los termoplásticos.

Nombre	Propiedades	Aplicaciones
Poliuretano (PUR)	Esponjosa y flexible. Blando macizo. Elástico y adherente	Espuma para colchones y asientos, esponjosas, aislamientos térmicos y acústicos, juntas,  correas de transmisión de movimientos, ruedas de fricción, pegamentos y barnices.
Resinas fenólicas (PH): Baquelitas	Con fibras de vidrio son resistentes al choque. Con amianto, son termorresistentes. Color negro o muy oscuro. Aislantes eléctricos	Mangos y asas de utensilios de cocina, ruedas dentadas, carcasas de electrodomésticos, aspiradores, aparatos de teléfonos, enchufes interruptores, ceniceros.
Melamina	Ligera Resistente y considerable dureza Sin olor ni sabor. Aislante térmico	Accesorios eléctricos, aislantes  térmicos y acústico, encimeras de cocina, vajillas , recipientes de alimentos.

ELASTÓMEROS

    Un elastómero es un polímetro que cuenta con la particularidad de ser muy elástico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado. Debido a estas características, los elastómeros, son el material básico de fabricación de otros materiales como la goma, ya sea natural o sintética, y para algunos productos adhesivos.

    A modo más específico, un elastómero, es un compuesto químico formado por miles de moléculas denominadas monómeros, los que se unen formando enormes cadenas. Es gracias a estas grandes cadenas que los polímeros son elásticos ya que son flexibles y se encuentran entrelazadas de manera muy desordenada.

    Cuando un elastómero es estirado, sus moléculas se alinean, permitiendo que muchas veces tomen un aspecto cristalino. Sin embargo, una vez que se suelta, rápidamente, vuelve a su estado original de elástico desorden. Lo anterior distingue a los elastómeros de los polímeros plásticos

    Para modificar algunas de las características de los elastómeros, es posible añadir otros elementos como el cloro, obteniendo así el neopreno tan utilizado en los trajes húmedos para bucear.

    Para poder darle un uso más práctico a los elastómeros, estos deben ser sometidos a diversos tratamientos. A través de la aplicación de átomos de azufre, este polímero se hace más resistente gracias a un proceso denominado vulcanización. Si además se le agrega otro tipo de sustancias químicas es posible lograr un producto final bastante resistente a las amenazas corrosivas presentes en el medio ambiente

Nombre	Obtención	Propiedades	Aplicaciones
Caucho natural	Látex	Resistente e inerte	Aislamiento Térmico y eléctrico, colchones, neumáticos...
Caucho sintético	Derivados del petróleo	Resistentes a  agentes químicos	Neumáticos, volantes, parachoques, pavimentos, tuberias,mangeras, esponjas de baño,quantes,colchones...
Neopreno	Caucho sintético	Mejora las propiedades del caucho sintético: es mas duro y resistente. Impermeable.	Trajes de inmersión, juntas, mangueras, guantes...

La historia de los materiales sintéticos comenzó cuando las personas descubrimos que las resinas que salían de los arboles se podían utilizar para hacer objetos, cosas que se utilizan a diario, como podían ser el caucho para hacer las suelas de los zapatos.

Este caucho ya era conocido antes incluso de que Colon fuese a América (antes del 1492, ya que en ese año fue el allí), hablo de hace 524 años, en los que ya sabían extraer el caucho de los arboles y utilizarle, mientras que en el occidente, donde se supone que mas avanzados estábamos, no teníamos nada parecido.

Pero ese caucho no era muy estables, y cuando hacia frío se rompía y cuando hacia calor se volvía pegajoso, por lo que sus aplicaciones eran algo limitadas.

Extrayendo caucho del árbol "Hevea brasiliensis"

Pero lo que no sabían es que ese caucho era necesario sintetizarle, es aquí donde entra en juego Goodyear, y donde se comienza ya a hablar seriamente de los materiales sintéticos, este es el comienzo, hablo del año 1839, en el que Charles Goodyear por suerte, equivocación, o lo que sea (aun no se sabe muy bien porque) deicidio tirar un poco del caucho natural a las brasas de su chimenea, y al día siguiente, cuando fue a tirar las cenizas, vio que el trozo de caucho que había tirado reboto, y entonces vio que el caucho había cambiado, que ahora era mas resistente a los esfuerzos mecánicos y soportaba mucho mejor los cambios de temperatura (ya no se volvía pegajoso con el calor, ni quebradizo con el frío).

Lo que el había hecho sin darse cuenta fue mezclar caucho natural con azufre y calor, lo que llevo a cabo una reacción química y creo así, sin querer, el primer compuesto sintético conocido (aunque también los indígenas mezclaban el caucho con aditivos, a lo que también podríamos llamar sintético...), a este procedimiento químico se le llamo Vulcanizacion. (aunque el parezca el fundador de la marca de neumáticos, no fue así, sino que la hicieron años después y la pusieron el nombre de Goodyear en su honor, por inventar la vulcanizacion que izo posible crear los neumáticos).

Neumáticos hechos de caucho

Años después, en 1860 se desarrollo el celuloide, visto así no te suena, pero seguro que si hablo de los carretes de las cámaras de fotos si, ya que ese carrete esta hecho de celuloide, pero no fue ese su primer uso, sino que para lo que se patento fue para hacer bolas de billar

Este compuesto químico se creo a través de la celulosa de las plantas y alcanfor principalmente, se dice que se descubrió al igual que el vulcanizado de Goodyear por suerte, el hombre se corto un dedo y cuando fue a buscar vendas, se le cayeron dos frascos que se juntaron y vio que la sustancia que resulto era pegajosa, y no se sabe muy bien porque decidió llamarla celuloide, el celuloide es muy inflamable, de hecho hay muchas medidas de seguridad en las filmotecas donde se guardan las bobinas de las películas viejas, se empezó a utilizar en el cine en 1889 (desde 1940 ya no se utiliza, para evitar incendios)

Carrete de Celuloide

Dentro del descubrimiento del celuloide hay cierta polémica, ya que hay otra versión que dice que fue Alexander Parkes el que lo fabrico en 1850 y lo llamo Parkesina y después le vendió la patente a John Wesley (el que invento el celuloide) porque el no lo había podido vender, y luego John presento ese producto a un concurso para hacer bolas de billas (ya que el marfil para hacerlas escaseaba) y gano el concurso, después lo llamo celuloide y lo patento como suyo.

Algo después, en 1906, el químico belga Leo Hendrik Baekeland, desarrolló el primer material completamente sintético, llamado “Baquelita”, esta en ver de hacerse blanda cuando se calienta, se hacia dura, es por eso por lo que desde que se invento sigue utilizándose en infinidad de cosas, de hecho en los coches también a sido un material utilizado, de hecho hay algunos carburadores que se han fabricado en baquelita.

Radio antigua hacha de Baquelita

Y ya a partir de aquí, comienza la revolución de los plásticos, ya que en el siglo 20 se le considera el inicio de la "era del plástico" porque desde aquí no se a parado de avanzar en nuevos materiales sintéticos o en mejorar los que ya había. 

Durante los años 1920 y 1930, se desarrollaron los procesos para la fabricación de materiales sintéticos derivados del petróleo, como fue el PVC, el cual se supones que ya se había descubierto en 1872, pero no hay muchos datos al respecto de ello.

Rápidamente a la vez que fue creciendo y evolucionando la industria que permitía crearlos, se obtuvieron materiales con una gran variedad de características, como la resistencia térmica, la maleabilidad o la conductividad eléctrica.

Años después, en 1935 se descubrió el polimetilo metacrilato, el cual se comenzó llamando comercialmente “Plexiglás”, es uno de los materiales sintéticos más conocidos inventado en esa época, el cual es transparente como el cristal (pero es 15 veces mas resistente), también es un buen aislante (tanto térmico como eléctrico), es bastante ligero y se puede moldear muy bien,... ¿a que ya te suena? este plástico es el que comúnmente se llama metacrilato, del cual ya he hablado algo antes

Seguidamente, en el año 1938 se invento el politetrafluoroetileno, y fue vendido bajo el nombre de Teflón a partir de 1943.

Barras de Teflon

Por el año 1935, se empezó a comercializar con el nylon, que se cree que se llamo a si por que los que le inventaron uno vivia en NY (nueva york) y el LON de Londres, con este se comercializaron medias, las cuales tuvieron muchísima fama en aquellos años, ya que eran mucho mas resistentes que las de la epoca

Y como la industria siguió demandando productos, en 1955, se pudo comenzar la producción de polietileno a gran escala y después en 1957 la de polipropileno.

En 1970, la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30 millones de toneladas y en 1980 esta producción se triplicó.

Hablando ya sobre el tema que nos interesa, los vehículos, en la industria española del automóvil se utilizaron en 1957 mas o menos 1,1 kg de plástico por coche (sin contar el caucho de las ruedas), pero después, en 1970 los coches ya montaban mas de 50 kg.

Interior de un Jaguar de 1953, 
como se ve hay poco plástico

Interior de un Audi 100 coupe de 1971,
en este se puede apreciar mas plástico, 20 años separan a estos coches

Como podemos ver las en las fotos, en 20 años aumentó considerablemente la utilización de plástico en el interior de los coches, se ve plástico en la consola central, en la parte superior del salpicadero, pedales, volante etc mientras que en la imagen de 1953 tiene plástico en el volante y prácticamente poco mas, palancas de cambio, y el tacómetro y el velocímetro.

Ahora mismo, los fabricantes emplean una media de 110 kg por coche, y la cifra va en aumento ya que se supone que de aquí a unos años el 30% de los coches sera de plástico en el exterior, y hasta del 70% en el interior (que como ya dije es donde mas se utilizaba)

Lo mas normal es que sea el interior la parte que mas plástico contenga, pero también han existido, y por supuesto existen coches con una carrocería de plástico, mas concreta-mente de fibra de vidrio, de hacho aquí se puede ver una lista de 20 coches con la carrocería de plástico.

Aunque todo el rato me estoy refiriendo a plástico como material sintético en los coches (porque el plástico es la referencia mas extendidas de un material sintético), también hay carrocerías de otros sintéticos que no son plástico, como puede ser la fibra de carbono (aunque también lleva resina plástica parecida a la fibra de vidrio) o de kevlar, esta claro que son superdeportivos como fueron el McLaren F1 o el Ferrari F40, que fueron los pioneros en usar kevlar en los 80, al igual que los grupo b y los f1, pero hoy en día también se usa con deportivos como el McLaren MP4 hecho íntegramente en fibra de carbono, o el GTA Spano que usa carbono y Kevlar. 

Tela de Kevlar

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo.

Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados.
A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrique todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo.
Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. Dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.
En general, se considera al etileno, propileno y butadieno como materias primas básicas para la fabricación de una extensa variedad de monómeros, que son la base de todos los plásticos.

PROCESOS PRODUCTIVOS:

INYECCIÓN:
Este es el método más utilizado para la producción de componentes de automóviles. El proceso consiste en calentar el material, e inyectarlo en las cavidades de un molde para que adquiera la forma de este.
La duración de este proceso depende del tipo de resina utilizada y la configuración de la pieza. Sin embargo este proceso se suele realizar con una cierta rapidez. Además salvo en casos especiales las piezas salen ya totalmente terminadas.






EXTRUSIÓN:
El proceso de extrusión consiste en introducir el material en un tornillo sin fin. este material se calentará y saldrá a través de la boquilla con la forma de esta.
A la boquilla la podemos acoplar una cuchilla que vaya cortando el producto final, para darle la forma deseada.

Preparacion del poste de bicicletas

Hoy hemos tenido un dia excepcional en el taller ya que no hemos seguido trabajando en la furgoneta sino que hemos empezado a preparar el poste de las bicicletas que ideamos al pricipio de curso.
Esta son las fotos de la idea de nuestro poste de bicicletas  aunque no fue la vencedora yo la dejo por aqui para que la veais.

Entre todas las ideas que se presentaron entre todos los grupos, gano la idea de Pablo Barriga y entonces todos tenemos que hacer dicha pieza, una vez que hemos llegado al taller Pablo nos ha dado las piezas, las piezas ya estan cortadas por lo que nosotros solo tenemos que soldarlas por lo tanto un paso de la fabricacion de dicho poste ya nos hemos ahorrado, otro paso que tambien nos hemos ahorrado es el diseño de dicho poste pero en el fondo diseñamos otro distinto por lo que el trabajo aunque de forma distinta tmbn esta echo, por lo tanto hoy empezamos a preparar las chapas para soldarlas, el metodo para llevar a cabo la soldadura de dichos elementos ha sido la soldadura mediante hilo o MIG-MAG hemos escogido dicho tipo de soldadura debido a su gran resistencia y su facilidad a la hora de realizar dichas soldaduras por eso ha sido nuestro metódo escogido.
Nada mas recibir las piezas tuvimos que ver como ibamos a soldarlas, como ibamos a tener que dejar una separacion de unos 10 cm aproximadamente entre las dos chapas principales que formaban el conjunto, decidimos poner un taco de madera entre medias para asi poder tener una mayor sujeccion a la hora de soldar.

Agarramos la pieza con el taco de madera que encontramos que era justamente el tamaño que necesitabamos y le sujetamos con unos sargentos para dejar la pieza bien sujetada y nos dispusimos a lanzarle los puntos de soldadura, como vimos que el taller estaba colpasado ya que habia demasiada gente trabajando nos fuimos al cuarto de soldadura que estaba vacio y pensamos que podiamos trabajar con mayor facilidad.
Una vez alli nos dispusimos a preparar la maquina para poder soldar las chapas que teniamos que unir.

A priori el trabajo que teniamos que realizar era un trabajo facil pero tuvimos un percance, ya que la primera vez que lanzamos los puntos, se nos despego la pieza por lo tanto decidimos quitar todos los puntos y volver a hacer la soldadura de nuevo. Cogimos una lima para quitar los puntos que nos habian quedado defectuosos y nos dispusimos a reacerlos con la unica pega de que ya la hora de clase ya habia terminado.
El trabajo que hemos echo es una mierda ya que para soldar unas piezas (ya cortadas) lo tendriamos que haber echo en una mañana y no ha sido asi por lo tanto no estoy contento con el trabajo.
Aqui te dejo el enlace de mi entrada sobre como funcionaba la maquina MIG-MAG por si tienes alguna duda
gonzalez-raulamov.blogspot.com.es/2017/02/mig-mag.html
Lo unico que nos falta es rematar el poste con las chapitas personalizadas con el simbolo del instituto.

Y este es el resultado final del poste de las bicicletas a falta dfe recibir la chapita de la que ha hablado anteriormente.

entrada de teoría de carroceria

En esta entrada vamos a hablar de las herramientas que utilizan en el taller.
La primera diferenciacion que vamos a hacer de los elementos que utilizamos en el taller van a ser en pasivos o activos, esta clasificxacion se debe a la foma que trabajamos con ellos, es decir, si las herramientas las usamos para dar los golpes son herramientas activas, mientras que si las herramentas se utilizan como elemento de recibir golpes.
Entre las herramientas activas nos podemos encontrar los marillos de carrocero, los mazos, las mazas y las limas de carrocero.
por otro lado en las herramientas pasivas podemos encntrar herramientas como cucharas o tases (aunque estas tambien pueden ser utilizadas como herramientas activas)
Otra diferenciación que tenemos que hacer es dependiendo de donde se articulen los movimientos. Dependiendo de donde se articulen los movimientos podemos hacer dos divisiones.
Articulados desde el bíceps tríceps y articulados desde el antebrazo. los movimientos que son articulados desde el biceps-triceps son movimientos que se realizan con mayor violencia pero con menor control sobre el golpeo, por eso se suele utilizar dicho golpeo cuando estamos trabajando con herramientas tales como mazos mazas...
Por otra parte los golpes que son articulados desde el antebrazo son menos contundentes pero la precision que se adquiere con ellos es mayor gracias a la rotula que tenmos en la muñeca que hace que tengamos una mayor movilidad y por tanto una mejora en la calidad del golpeo.
Ahora me dispongo a explicar una por una las herramientas que podemos utilizar en el taller de carroceria
Matillos: son elementos que se utulizan para articular golpes.

Mazos
Tases Son herramientas que se utilizan normalmente como herramienta pasiva aunque tambien se pueden dar casos en que se usen como herramienta pasiva aunque es menos normal, son elementos cuya fucion es aguantar la chapa por el lado opuesto al cual se esta dando los golpes, y puede haber distintos tipos de tases.

 garlopa: Su funcion es la misma que la de una lima de carrocero pero debido a su forma es mejor ya que puede adaptarse a las distintas formas que hay en la carroceria de un vehiculo.


Cucharas: Su funcion es basicamente la misma que la de un tas pero con la diferencia que las cucharas suelen tener distintas formas y suelen ser utilizadas para lugares menos accesibles dentro de la carroceria de un vehiculo.

Cortafrios: son elementos pasivos que utilizamos para realizar cortes en superficies o lugares donde con una rotaflex por ejemplo seria muy complicado. un cortafrios en si no puedde hacer nada tiene que ser golpeado a traves de un martillo.

Espatulas: se utilizan sobre todo para quitar restos de gomas por ejemplo qyue se han quedado pegados sobre la superficie.
Tambien estuvimos hablando de una serie de objetos que se utilizaban para sacar guarnecidos, son de plastico para no dañar las superficies.

Tambien vimos esta broca que dependiendode la profundidad a la que se le inserte puede hacer agujeros de mayor o menor tamaño.

1ª Entrada practica 3ª evaluacion

En este entrada me dispongo a explicar lo quee hice en el taller el otro dia. La practica consistia en coger un martillo de carrocero y una chapa y empezar a sacar un golpe.
Lo primero que hice fue coger el martillo y una lija para preparar su supeficie ya que de tanto estar guardada en el armario podia tener golpes y suciedad.

Como se puede apreciar en la imagen la lija que escogi para llevar a cabo dicho trabajo fue una lija de grano 150.
Tras esto me dispuse a cortar una chapa de grosor 0.8 decimas y de 20x20 cm al ser de grososr 0.8 lo pude hacer rapidamente con la cizalla.
Tras haber cortado dicha chapa esta fue golpeada para dejarla un golpe el cual procederiamos despues a su reparacion.

Tras haber conseguido la chapa coloque un tas en un tornillo de banco para poder llevar a cabo los golpes sobre la chapa.

Tras tirarme toda la mañama dando golpes a dicha chapa no me dio tiempo a acabarla asi que cuando tenga el resultado final lo subire aqui.

MIG-MAG

La soldadura con gas protector de metal es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que un electrodo de hilo sin fin se funde bajo una cubierta de gas protector. El gas sirve aquí de protección contra la influencia de la atmósfera del entorno. El procedimiento se caracteriza por las diversas posibilidades de uso en cuanto a material, grado de mecanización y posición de soldadura. Con la soldadura con gas protector de metal pueden unirse casi todos los materiales soldables.

Los aceros no aleados y aleados se sueldan preferentemente con gas activo, p. ej. dióxido de carbono. Este subprocedimento se denomina soldadura con gas activo de metal, soldadura MAG en su forma abreviada. Los aceros muy aleados y los materiales como el aluminio, el magnesio, materiales con base de níquel y el titanio se sueldan con gas inerte, p. ej. argón. El subprocedimiento que se aplica para tal fin es la llamada soldadura con gas inerte de metal, o soldadura MIG.

Es posible unir chapas finas a partir de espesores de 0,8 mm y soldar chapas más gruesas con espesores superiores a 10 mm. En esta entrada me dispongo a hablar de lo que hemos visto hoy en clase, se trata de la maquina MIG-MAG lo primero que hay que aclarar es que son la misma maquina con los mismos componentes lo unico que difiere de una con respecto a la otra son las caracteristicas del gas que tiene.

La maquina MIG trabaja con un gas inerte mientras que la maquina MAG trabaja con un gas que esta activo. Por lo demas las maquinas son iguales.

Ahora lo que voy a explicar es la maquina y los elementos que lo componen:

Lounico que me queda por explicar de la soldadura MIG MAG y que he visto que no aparece en el video; es la posicion que hay que tener al coger la antorcha y ponerse a soldar. Como hemos visto, el la soldadura con electrodo la mejor forma para soldar era de izquierda a derecha; pero con la maquina MIG MAG la mejor manera para soldar es al contrario.

Aqui te dejo una imagen de lo que va ocurriendo cuando estamos soldando de esta manera.

  

Y aqui te dejo los elementos que componen dicha maquina por si en el video no han quedado bien explicados.

Y hasta aqui la entrada de MIG MAG

MATERIALES FERRICOS

Esta entrada lo que vamos a empezar hablando es que es el hierro, ya que esta entrada trata integramente sobre este material

El hierro o fierro es un elemento quimico de numero atomico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla periodica de los elementos. Su símbolo es Fe y tiene unamasa atomica de 55,6 u

Este metal de transicion es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %.

El hierro que se utiliza en la industria suele proceder fundamentalmente de dos sitios:
                       a) De las minas.
                       b) De la chatarra, es decir, a través del reciclado de automóviles, electrodomésticos,.....

los usos del hierro entre otros; es para la obtención de aceros estructurales; también se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).


Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
Clasificaccion de los aceros


• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:


II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)



• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

Estructuras estilograficas del acero

https://prezi.com/fmwjmi4xlzyj/cristalografia-de-los-aceros/

En este prezi he encontrado lo que es la cristalografia de los aceros y las estructuras, lo que interesa de este prezi; es decir; lo que esta relacionado con este apartado, es la primera parte de la presentacion, despues es informacion que no es relevante con respecto a este tema.

en los constituyentes de los aceros no he encontrado lo que significa pero supongo que sean los materiales de los que se forma el acero y dependiendo del material que sea le aportara al acero unas caracteristicas u otras.

lo que si he encontrado son los constituyentes del acero y sus caracteristicas que estan reflehadas en este slideshare.

http://es.slideshare.net/auladetecnologias/constituyentes-de-los-aceros-2481664

la relacion entre los constituynetes y el tipo de grano

FERRITA



Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.



La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la perlita en:
- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)

- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.


CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:
- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que envuelve a los granos perlíticos.

- Componente de la perlita laminar.

- Componente de los glóbulos en perlita laminar.

- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)



PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.



AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.
MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.



La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita












Tratamientos del acero







Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que cambian su micro estructura.

En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:




1.- Temple.2.- Revenido.

3.- Recocido.4.- Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:




1.- Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.2.- Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

3.- Enfriamiento más o menos rápido.



El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido presenta el fenómeno de la alotropía o polimorfismo. En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalización y recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un crecimie



El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento. Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.
Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformación del material.
nto excesivo del grano.

en este enlace te dejo los tipos e enfriamiento que se pueden poducir
https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/tipos%20de%20enfriamiento.htm